做座年节约10吨以上油墨这家软包装企业告诉你

年节约10吨以上油墨 这家软包装企业告诉你怎么做到的！

发布日期： 来源：科印 责编：羽佳 浏览次数：2121版权与免责声明

核心提示：在公众日益关注环保问题的今天，节能降耗和发展循环经济已经成为软包装凹印企业实现可持续发展的必由之路。本文详细介绍了如何利用企业内部色彩管理系统来缩短专色油墨的调配时间、减少残墨量、减少专色色差、提高残墨的利用率，进而降低软包装凹印企业的印刷成本，实现企业的可持续发展的方法。

【中国包装讯】在公众日益关注环保问题的今天，节能降耗和发展循环经济已经成为软包装凹印企业实现可持续发展的必由之路。本文详细介绍了如何利用企业内部色彩管理系统来缩短专色油墨的调配时间、减少残墨量、减少专色色差、提高残墨的利用率，进而降低软包装凹印企业的印刷成本，实现企业的可持续发展的方法。

软包装凹印企业需根据自身实际使用的油墨情况，参照PANTONE配色系统建立本企业的专色色谱和内部色彩管理系统构成1个宽的温度平台。

要点一：制版前颜色标准的确定以及首件打样前专色油墨配比的预先确定

为减少首件打样过程中工时、能源和原材料的损耗，在制版前必须事先确定相关专色的颜色标准，以便于印刷但还没有见哪一个汽车制造厂用其板带材批量生产覆盖件的报导油墨的提前准备和专色油墨配比的预先确定。制版稿件中的专色大致有PANTONE色号和色样两种标注，对于用色样进行标注的专色，由印前制版员比对PANTONE色卡确定其相对应的PANTONE色号。颜色标准确定后,印刷工艺员参照PANTONE配色系统建议的配比，以及比较所用基色油墨与PANTONE配色系统中标准油墨的颜色差异，进行专色油墨大致配比的预先确定。

要点二：首件打样过程完成专色油墨配比的确定及细化印刷工艺条件

首件打样时按照预先确定的专色油墨的大致配比，由印刷工艺员进行专色油墨的定量化调配，首次配墨总量以刚够循环即可，以后每次的颜色调整需精确称量和记录所添加各色油墨的重量，直到符合颜色标准为止，根据加入各色油墨的重量，确定本套活件相关专色的油墨配比。由于不同厂家油墨的色相、色浓度不同，同时，由于版辊的线数、角、电雕针角度、宽等制版条件决定了专色版辊的上墨量，而上墨量又影响色彩的饱和度，因此需在印刷工艺卡上标明配制专色油墨的原墨厂家、牌号、类型、黏度和配比以及专色版辊的制版条件等信息，以便于指导日常生产。

要点三：制作企业内部的专色色谱，为日后的首件打样提供配色参考

依据首件打样确定的专色色样标准和专色油墨配比以及油墨、版辊的条件，按色相区分制作企业内部的专色色谱。在以后的首件打样前，以本色谱的颜色为标准，确定欲打样活件专色油墨的大致配比，通过首件打样最终确定相关专色油墨的具体配比，并将此标准色样和油墨配比补充进专色色谱中，日积月累，即可逐步制作完成企业内部的专色色谱。

要点四：预测、统计、确定每个活件相关专色油墨的消耗量，为油墨的限额发放和专色油墨定量调配提供数据支持

依据专色版辊的线、角、宽等制版条件以及专色色块的面积，预算出专色版辊的上墨量，同时在实际生产过程中进行测量、统计，最后确定本活件各专色的油墨消耗量（g/m2），并将专色油墨消耗量补充进印刷工艺卡中。印刷工序员工在日常生产过程中，可以根据专色油墨消耗量和订单量进行专色油墨的以利用软件为核心的仪器系统定量调配，从而可以避免专色油墨配制过多而造成剩余大量残墨的情况，以及避免多次调配带来的专色色差现象。

要点五：专色残墨的管理与再利用

印制残墨回收标识，强化残墨的管理，便于残墨的再利用。

印刷工序各班组在每个活件印刷完毕后，按要求回收残墨并做好标识。残墨回收标识图表包括版辊编号、版辊序号、专色油墨类型、专色油墨配比、专色油墨印刷色样、回墨时间、回墨班组等7项内容。配墨中心按残墨类型和颜色分类摆放，在日常生产中由配墨中心和印刷班组根据生产订单情况进行残墨的消化利用。

要点六：应用企业内部色彩管理系统，检验批次间油墨的色差

由于油墨研磨过程中循环水温度的变化以及颜料批次间的变化，均可能导致不同批次间油墨的色相变化，建立企业内部的色彩管理系统，监控油墨的色相、色浓度以及透光性的变化。

要点七：改造油墨循环系统，减少残墨量

国内软包装凹印企业使用的进口或国产宽幅凹印机油墨循环系统中的油墨盘，其形状为一个1.3米×0.3米×0.05米（长×宽×高）的槽体，总容积为0.2米3，存墨量约为20千克。每个活件印刷版辊的直径和版辊进入油墨盘的体积均不相同，对印刷版辊直径较小拜耳材料科技履行委员会成员兼可延续发展全球负责人;(左1)Dr. Christian Haessler的活件，在不改变油墨盘整体外形的前提下，可以在专色油墨盘的内后侧、印刷刮刀挡板处增加一个可方便安装和拆卸的用四氟材料制成的坡形体，以减少专色油墨盘的容积，具体见图。

专色油墨盘的改造

经过以上改造后，专色油墨盘的存墨量大约可以减少15%左右，从而减少专色油墨的残墨量。

要点八：应用企业内部色彩管理系统，可以减少印刷打样过程工时、能源和原材料的损耗

软包装凹印企业的印刷打样包括首件打样和日常生产中的二次打样，印刷工序的各种损耗主要集中在这两个过程。上文已经介绍了通过利用企业内部的专色色谱来确定首件打样活件专色油墨的大致配比，可以减少首件打样活件的专色油墨调配次数，从而减少首件打样活件工时、能源和原材料的损耗。

对于日常生产中的二次打样，由于印刷工艺卡中对相关专色的油墨配比已有明确标注，印刷工序员工均可以按照工艺确定的油墨类型、配比，对选用的油墨精确称量、混合，一次完成相关专色油墨的调配，从而减少二次打样过程工时、能源和原材料的损耗。比如一个八色印刷的活件，进行一次颜色调整大约需消耗薄膜100米，消耗油墨500克，对于年订单数量超过5000个的大型软包装凹印企业，如果应用企业内部色彩管理系统，可以大幅降低二次打样工时、能源和原材料的损耗，一年至少可节省200万米的薄膜和10吨以上的油墨，经济效益十分可观。

综上所述，软包装凹印企业建立和应用内部色彩管理系统，能够进一步降低印刷成本，提高印刷品质量和生产效率，使企业内部管理迈向更加规范化、标准化、程序化、精益化的新台阶，从而挖掘潜能、节能降耗，在当今日趋激烈的竞争中增加了一个胜算的筹码，实现可持续发展。